质量管理中传统的“互检”只是挑出别人的毛病，与自己并无关系。而“三确认”法则讲求确认者的责任，要求本工序的操作人员必须同时承担起上道工序的责任，使质量责任制真正落实到每个操作者肩上。
为充分调动员工的积极性，进一步提高员工的自我管理意识，在现场质量管理中，围绕“三确认”开展改善活动，形成一个个不断滚动提高的PDCA循环。
“三确认”的内容
01、确认上道工序零部件的加工质量
其含义是本工序的操作者必须用图纸、标准等对上道工序流转下来的材料和部品进行质量确认。如果上道工序质量不合格，应做好记录，并把不合格品返回上道工序。只有完全合格，才可进行本道工序的操作，否则，前者的问题造成的质量事故，完全由本道工序操作者负责。
02、确认本工序加工的技术工艺要求和加工质量
操作者必须在加工前确认本工序的加工内容、相关技术要求、加工设备、工装及有关加工条件参数，操作时必须严格按照图纸、工艺要求操作，严格遵守工艺规程和工艺纪律，确认自己的操作过程是否符合技术要求，发现问题要及时提出，经品质保证人员处理后再进行操作，不允许抛开图纸只凭经验进行操作，对自己的操作过程要进行质量确认。
03、确认交付到下道工序的完成品质量
零部件完成后要确认，质量合格后才能转到下道工序。用同一把量具进行测量，用不同的眼光审视。如果发现质量问题，应立即改正，不得将不合格品转入下道工序，对不合格品要进行分析，找出原因，拟定对策，预防类似问题的再发生。
“三确认”现场质量管理的运作方式
作为一个实际动态运作的管理体系，现场质量管理体系也有质量偶发事件。“三确认”用于产品质量信息流有一个信息收集与记录的功能，把关键部件、关键点记录下来，有利于问题的分析解决和纠正措施的制定与检验。
1.一般质量特性采用产品交接单方式进行确认
产品交接单是员工在上下工序间对零部件进行质量确认时，所使用的一种转序交接手续。是制造部内同一科室的不同工序间或不同科的不同工序间的交接，是由作业者填写，经下一道工序的班长确认的一种横向信息流通，再由其科长汇总后交接给品质保证部，用于正常的信息反馈，是对产品一般质量特性的控制和管理方法。
产品交接单的采用，不仅从管理制度上保证了质量“三确认”的顺利实施，而且从记录方面保证了质量责任制得到落实，体现了全体员工参与的对产品全过程的管理和控制。
2.重要质量特性采用质量确认表的方式进行确认
和产品交接单相比，产品质量确认表侧重于对某一重要部件或产品的关键质量特性的控制。重要部品或产品在制造部某科的某个工序内进行加工时，作业者填写相关数据，经班长和科长确认后，转至品质保证部，由品质保证科对数据进行确认，使用统计技术对各种质量数据进行整理和分析，从中发现问题，进而解决问题。产品质量确认表源于生产实践，不拘于形式，随生产的发展变化不断改进完善，有利于对产品的全方位监控，对加工质量给予有力保障。
例如：在数控钻床工序，操作者自己根据测量加工结果画“控制图”，随时调节工艺参数，从而有效控制和提高了工序产品的质量。
由产品交接单和产品质量确认表形成的横向和纵向的质量信息流，构成了系统质量信息流的平面层次，以此来保证产品质量处于受控状态。
3.异常质量信息填写产品质量
信息反馈单在“三确认”现场质量管理运行中，出现产品质量异常或较大波动时，系统就处于一种非受控状态，仅仅依靠制造工艺、标准已不能完全得以恢复与纠正，此时需要增加一个立体的质量信息流对质量系统加以控制，这就是产品质量信息反馈单。
它针对生产制造过程中出现的属于非正常的失控状态的偶发性质量缺陷而设计，是调节现场质量体系动态提高的重要组成部分。当生产过程中因各种因素导致现场质量处于失控状态时，员工立即填写质量反馈单，记录事故发生现状、起因及形成，汇报现场的具体情况及影响，由科长进行确认，再经部长审核后转交品质保证部，由专职品质保证管理人员进行分析处理。这种信息流转方式，保证了质量的全员参与和全体重视，用上下齐抓共管来保证产品质量的切实落实，克服了各自为政、无法形成统一整体的弊端。
4.工艺技术要求是合格操作者的前提
产品的工艺技术要求是一个操作者加工合格产品的前提条件，对产品的技术工艺要求进行确认，一方面，可以防止操作者对相类似机型产品的工艺技术要求误用，另一方面，也可以使操作者站在现场技术人员的角度，审视产品的工艺技术要求是否完善，现场加工条件能否满足要求等，从而提出完善工艺技术，或对现场作业条件加以改善建议。
可以说，没有员工对产品工艺技术要求的深刻理解，和质量“三确认”在生产过程中打下完整记录的良好基础，就不会有上述问题的成功解决。同时，对工艺技术的确认使生产一线的员工能够站在技术人员的角度发现问题、解决问题，从而增加了成就感和自豪感，有效地提高了员工素质和工作热情。
