对于企业来说，员工细致、精心、认真是产品品质的保障，也是最可贵的态度。对于任何细节、任何小事都以认真的态度来对待，那么是不是企业很多的生产质量问题就迎刃而解了？
-“这套模具的型腔怎么有段差？”
“差不多的，只有几个丝，不影响使用的。”
-“图纸上的尺寸标错了，怎么没有改好就发下去了？”
“我已经给加工的师傅说过了，差不多的，他们会改一下。”
-“机床加工的零件怎么这么多的刀纹？”
“差不多吧，拿去给钳工抛光一下就可以了。”
-“这台设备的钣金接缝怎么一头大一头小？”
“差不多，又不影响机床的加工性能。”
在这些“差不多”思想的影响下，我们的工作行为变得不够严谨，对待工作任务不去追求精细化，最终的结果是这里差一点，那里差一点，致使工厂的品质游离在不稳定的边际。
01
坚持三不原则
1、不接受不合格品
不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品
不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
02
质量管理五大工具
质量管理五大核心工具，也称品管五大工具。包括：
统计过程控制（SPC）；
测量系统分析（MSA）；
失效模式和效果分析（FMEA）；
产品质量先期策划（APQP）；
生产件批准程序（PPAP）。
03
杜绝六种浪费
1、等待的浪费
质量管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：
（1）等待上级的指示
（2）等待下级的汇报。
（3）等待生产现场的联系。
2、协调不力的浪费
质量管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：
（1）工作进程的协调不力。
（2）领导指示的贯彻协调不力。
（3）信息传递的协调不力。
3、无序的浪费
缺乏明确的质量规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是人所周知的。但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
4、失职的浪费
失职的浪费是质量管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。失职的浪费主要是责任心不强、素质低下和工作质量差等失误造成的。
5、效率低下的浪费
相对于质量管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。
6、质量管理成本的浪费
质量管理成本是企业质量成本构成的一项重要组成部分。
（1）计划编制无依据。
（2）计划查核不认真。
（3）计划处置完善不到位。
04
践行十大价值观
1、质量第一
质量是企业的生命，质量是一切的基础，企业要生存和盈利，就必须坚持质量第一的原则，从始至终能够为顾客提供满意质量的产品和服务，才能在激烈的竞争中利于不败之地。
2、零缺陷
要求全体人员“从开始就正确地进行工作，第一次就把事情做对”，以完全消除工作缺点为目标的质量经营活动。
3、源头管理
质量管理应以预防为主，将不良隐患消灭在萌芽状态，这样不仅能保证质量，而且能减少不要的问题发生，降低变更次数，使企业整体的工作质量和效率得到提高。
4、顾客至上
对于企业而言，把顾客需要放在第一位，全心全意为顾客服务。企业要树立好“顾客至上”的服务理念，把为顾客服务摆在第一位，想顾客之想，急顾客所急。
5、一把手质量
企业一把手的一言一行从始至终收到全体员工的特别关注，他对质量的认知、观点与态度很大程度上决定了员工工作质量的好坏，一把手应确保企业的质量目标与经营方向一致，全面推进质量工作的开展。
6、全员参与
现代企业的质量管理需要全员参与，它不仅仅是某个人、几个质量管理人员或质量管理部门一个部门的事情，它需要各个部门的密切配合，需要全员的共同参与。
7、持续改进
持续改进整体业绩是企业永恒的话题，持续改进是质量管理的原则和基础，是质量管理的一部分，质量管理者应不断主动寻求企业过程的有效性和效率的改进机会，持续改进企业的工作质量。
8、基于事实的决策方法
质量管理要求尊重客观事实，用数据说话，真实的数据既可以定性反映客观事实，又可以定量描述客观事实，给人以清晰明确的直观概念，从而更好的分析和解决问题。
9、下工序是顾客
员工工作时不能只考虑自己的方便，要明确自己对上工序的要求，充分识别下工序的要求，及时了解工序发来的反馈信息，把下工序当做顾客，经常考虑怎样做才能使下工序顾客满意。
10、标准化预防再发生
问题发生了，就要去解决，并且确保同样问题不会再因同样的理由而发生。问题解决后，要标准化解决方案，更新作业程序，实施SDCA循环。
