物料盘点方法大致分为两大类，一个是连续盘点法；一个是定期盘点法。
连续盘点法指分配管理人员检查每日的物料收发，及时核对库存物料的账、卡、货是否相符，并每月对有变化的物料进行自查或轮番抽查；
定期盘点法指由物料部门和财务部门有关人员组成盘点小组按规定时间（如年中或年底）对物料进行全面清点。
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生产线退料
生产线的退料工作在平时就要进行，在盘点来临时才进行退料，工作繁杂而且不易顺利进行。生产线退料工作必须进行得十分彻底，生产线所属工作场所应全面检查，彻底退料。
生产线的退料对象包括以下几项：规格不符的物料，超发的物料，呆、废料，不良半成品。
02
生产线物料盘点
生产线物料盘点工作的进行，主要有以下步骤：
预先做好盘点准备工作。
生产主管下令生产停工后，必须领导监督各车间、班组和流水线的操作人员将手上的工作完成。
所有操作人员将手上工作完成后，即安排操作人员将工作场地的零件、半成品摆在明显位置后，只留下盘点人员，其余人员迅速离开生产现场。
以生产线盘点单进行生产线盘点，对零件及各种半成品彻底加以检查。
盘点后，应会同复查人员再盘点一次；若发现误差，即一起核实原因，再重新盘点。
盘点完毕，收集所有生产线盘点单。
安排人员汇总，做好盘点报表。
03
调查盘点差异
如果发现盘点所得资料与帐目核对结果不一致，则应积极追查帐物差异的原因，差异原因的追查可以从下列几方面着手进行：
是否确实存在帐物不一致，是否有因料帐处理制度有缺陷而造成料帐无法确实表达物料数目的因素存在。
是否存在由于料帐员素质过低，记帐错误或进料、发料的原始单据丢失造成料帐不符。
是否存在盘点人员不慎多盘，或盘点人员事先培训工作进行不彻底而造成错误的现象。
04
调查盘点差异
强化物料计划与库存管理以及采购的配合，满足物料供应。
设法改进料架、仓储、物料存放地点。
依据管理绩效，对分管人员进行奖惩。
料帐、物料管制卡的帐面纠正。
迅速处理呆、废料。
加强整理、整顿、清扫、清洁工作。
物料盘点工作完成后，所发生的差额、错误、变质、呆滞、盈亏、损耗等结果，应分别予以处理，并防止以后再发生。
处理生产现场的呆废料要求
生产现场有时会出现呆废料，使正常的生产无法进行，不得不对它们进行处理。
1、查找呆料产生的原因
产生呆料的原因很多，主要有以下几种可能：
⑴变更销售计划时，生产计划没有随之变更。销售计划、生产计划的变更同时造成物料计划的落空而增加呆料。
⑵等到准备生产时才发觉设计错误，因此准备的一部分物料变成呆料。当变更设计时，没有及时修正采购活动或存量就会造成呆料的产生。
⑶产销协调不良，导致生产计划变更频繁，或生产计划错误，造成备料错误，这些都可能产生呆料。
⑷生产线的管理不善，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线呆料。
2、处理呆料
⑴改造呆料。有时可将呆料在规格上梢加修改，就能够加以利用。
⑵借新产品设计时推出，消化库存呆料。
⑶降价出售给原来的供应商。
⑷无法使用、出售、改造的呆料只能销毁，不能让其再占用场地。
3、查找废料产生的原因
查找废料产生的原因：
⑴不良产品的拆解所产生的、已无利用价值的零件或包装材料。
⑵库存物料长久未加以动用，陈腐不堪而失去使用价值。
⑶腐蚀机械设备超过耐用年限之后，丧失使用价值，报废拆解后形成废料。
4、处理废料
⑴废料解体后，其中有许多有用的物料，如果可以重新保养使用，应该予以保留。
⑵废料解体后，其中的部分零件可做残料利用。
总之，生产现场出现呆废料是不可避免的，关键是要尽量减少其对生产的影响。生产计划部门、采购部门、质量控制部门等都应该认真履行自己的职责，尽量避免让呆废料产生或送至工作现场。
