建智能工厂，工艺改善是第一步！

导读：无论是智能制造还是工厂变革，工艺改善都是第一步

业内常说，要想实现工业4.0，国内制造企业还有很多的课要补。在要补的课程中，笔者认为工艺是最基础也是需要最先补的一门课。

在工厂的生产全流程相关业务中，工艺工作处于基础与先导地位。如果说设备是工厂的肌肉，传感器和网络是工厂的神经，那么工艺则是工厂的灵魂。因此，改进工艺工作势在必行。

工艺工作的改进要从精益优化现有的工艺开始。实行工艺的标准化，从而推广到工艺精益化，再到研究工艺的稳健化。传统生产也好，或者是工业4.0的智能工厂也好，都是需要精益稳定的制造工艺，这个是当前效率和质量问题的最根本途径。人类的智能是没办法和工厂的“智能”相比的，对制造工艺的要求，智能比传统的生产方式要高很多，在工业4.0的环境下，不稳定的工艺规程会出现预测外的错误，使得智能工厂停止运行。

为了工艺精益稳健，我们要引入工业4.0里面一个很重要的东西——数字双胞胎，就是将现实中的环境与状态，在虚拟的数字空间中模拟出来，创造一个和真实工厂一样样的数字工厂，然后对工艺、规划、流程进行验证、反馈和完善，这样做可以很好地提高工作的稳定，可以为企业节省很多的时间和资源。

想要变革，那就从最初的思想开始转变。对于传统的工艺人员来说，主要的工作就是很单一的流程工艺规范，到工业4.0时期，这些工艺技术人员主要的工作就是要提炼工艺思考逻辑，不断地补充、完善、优化庞大的工艺数据库，维护工艺的知识数据，剩下的工艺设计工作就全部由计算机来完成。不合时宜的传统工艺思想，这些都会影响生产效率。

我们一直说工业4.0是智能化的，但是它并不是要取代人，智能工厂不是无人工厂，而是为了让人和机器更好的配合，让劳动生产的效率达到最高。在智能工作之中，我们要消除人工环境的不稳定因素，想要现如今实现高度化的无人自动生产时不现实也不经济，我们需要在这个环节引进的是机器，提高稳定有效率的机器人。机器和快换夹具配合使用，保证柔性的情况下提高生产效率与稳定性。

对现有的各工艺信息系统进行集成，来实现单一的数据源，保证互联互通。实现所有的业务在统一的平台下运作是工业4.0的重要目标之一。现如今我们工艺信息化的水平是相对较高的，但是信息化建设缺乏整体的统筹策划，各个信息系统相对独立，没有共享的信息资源，从而形成了一个个信息孤岛。所以我们需要对信息系统进行一个平台的集成工作，提升整体业务效率。

在实现工业4.0的道路上，我们要走的路还很长，要补的课还很多，但这些都不是问题，只要我们抓住机遇，制定切实可行的计划，一步一个脚印地前进，在这一过程中我们就可以提高自己，这样工业4.0也会离我们越来越近。